制造发动机缸体，变速箱，油底壳，铝轮毂和其他大型汽车铸件的气密性测试设备具有挑战性。例如，裸露的发动机缸体可能超过2英尺长，重量超过85磅。

对大型零件进行泄漏测试并不像对较小的零件（例如储液罐，空气过滤器或气帽）那样容易。循环时间和准确性是挑战，主要是由于被测零件的尺寸。由于与铸件相关的表面纹理，密封也是一个挑战。

幸运的是，设备供应商已经开发出一些创新的方法来使工程师完成工作。大多数汽车泄漏测试应用程序都使用自动化技术，因为它具有高产量和高吞吐率。但是，重量成为更大的汽车零部件的重要因素。由于测试零件的重量限制以及潜在的安全隐患，大型铸件几乎已通过自动化进行了100％的测试，大多数大型铸件使用滚筒输送机在整个工厂内移动零件。通常的挑战不是测试，而是进出测试夹具的零件处理，在尺寸和重量方面，测试零件越大，装卸的挑战就越大。

物料处理通常在设计和开发过程中手动完成，然后完全自动化以进行生产。“我们通常会看到较大零件的手动装卸操作，某些制造商使用机器人技术来使过程自动化。但是，应始终考虑人体工程学。例如，测试夹具应易于接近且易于到达。

在对大型铸件进行泄漏测试时，工程师应注意可能会改变零件温度并影响测试结果的上游工艺。影响温度的上游过程，例如焊接，可能对依赖稳定温度的压力衰减测试造成问题。

工程师应始终注意潜在的污染物，例如在铸造过程中使用的碳氢化合物。切削液和研磨液以及其他残油可能会导致脱气并污染测试室，这可能会导致错误的结果以及其他产品的交叉污染。表面积越大，零件中的孔隙度和腔体数量越大，则放气的风险就越大。

大型零件清洗后也可能变热，这给处理带来了挑战。而且，由于在较高压力下的零件膨胀，任何采用薄壁铸件的产品都很难检查是否有泄漏。

零件越大，温度敏感度越高。通常需要先进的温度补偿。例如，我们的一位客户在机加工后立即清洗铸件，从而使零件温度比环境温度高20C。泄漏测试仪需要对此进行补偿。