气密性检测工程师可以选择几种方法进行无进气口泄漏测试，。

一种选择是将组件的内部连接到真空源，并尝试从外部将空气或示踪气体吸入产品。但是，这种方法不是最理想的。这是因为真空可以将组件的各个部分拉在一起，从而封闭潜在的泄漏路径，并使组件看起来比实际密封性更强。

无进气口泄漏测试最常用的方法是压力衰减测试。将该组件放置在一个腔室内，然后用空气对其加压。在预定压力下，将腔室与压力源断开。如果有泄漏，空气将流入组件中，从而导致腔室内的压力下降。然后可以基于特定时间段内的压力变化来计算泄漏率。

压力衰减方法的一种变化是质量流方法。将测试部件放置在腔室内。将腔室和储液罐加压至测试压力，然后将其与加压源隔离。如果测试零件泄漏，腔室内的压力将迫使空气进入零件。由于储气罐保持在测试压力下，空气将从储气罐流入腔室以保持平衡。位于储液罐和测试室之间的传感器测量空气流量，从而直接评估组件的泄漏程度。

远智自动化的总工张晓表示：“相对于真空，正压的优势在于它可以简单实现并有更多的选择。” “而真空它模拟了实际操作，而当您抽真空时，您可能正在减少或者造成没有泄漏。”

张晓说，无论是采用压力衰减法还是流量法，在寻找细微泄漏之前，测试仪器都要先检查总泄漏，这一点很重要。具有严重泄漏的组件基本上对大气开放。因此，组件内部的气压将立即与腔室内的气压相同。换句话说，腔室内将没有压力损失，并且总泄漏量大的组件看来是好的。

通过控制用填充腔室的空气量并监控最终压力来实现总泄漏检测。在特定时间内未达到测试压力表示存在严重泄漏。

张晓解释说：“当您将已知量的空气放入测试室内时，如果组件质量良好，您会期望压力达到14 kPa。” “但是，如果组件敞开，则腔室将仅达到10 kPa。”

为了使压力衰减测试正常进行，组件必须具有足够的内部容积，以使测试仪器能够检测到总泄漏。另外，“固定体积”的数量（腔室内部与零件外部之间的体积）是测试周期时间的主要因素。固定体积越大，循环时间越长。

这就是通常为每个组件定制测试室的原因。保持测试仪器靠近测试区域也是一个好主意，以最大程度减少软管中的空气量。

尽管测试组件的尺寸对于压力衰减测试并不重要，但是材料确实很重要。压力衰减方法不能用于测试柔性组件。“例如，我们无法测试气球，” 固定说。“如果对气球的外部加压，它就会自行塌陷。压力将瞬间建立，在内外之间相等。”